مبحث نوزدهم مقررات ملی ساختمان
صرفه جویی درمصرف انرژی

تهیه کننده: دفتر تدوین و ترویج مقررات ملی ساختمان
تاریخ انتشار 1381
این کتاب شامل ضوابط لازم جهت صرفه‌جویی در مصرف انرژی در ساختمان بوده که در پنج فصل و نه پیوست بشرح زیر می باشد:
19-1 کلیات
19-1-1 دامنه کاربرد
19-1-2 تعاریف
19-2 مقررات کلی طراحی واجرا
19-2-1 مدارک مورد نیاز جهت اخذ پروانه ساختمان
19-2-1-1 گواهی صلاحیت مهندس یا شرکت طراح
19-2-1-2 چک لیست انرژی
19-2-1-3 نقشه های ساختمان
19-2-1-4 مشخصات فیزیکی مصالح وسیستمهای عایق حرارت مورد استفاده در ساخت اجزای پوسته خارجی ساختمان
19-2-1-5 مشخصات فنی سیستم های تاسیسات گرمائی،سرمائی، تهویه، تهویه مطبوع، تامین آب گرم مصرفی وروشنائی مورد استفاده در ساختمانها
19-2-2 عوامل ویژه اصلی
19-2-2-1 گونه بندی کاربرد ساختمان
19-2-2-2 گونه بندی جغرافیائی نیاز انرژی گرمائی-سرمائی سالانه ساختمان
19-2-2-3 گونه بندی سطح زیربنای مفید ساختمان
19-2-2-4 گونه بندی شهر محل استقرار ساختمان
19-2-2-5 گروه بندی ساختمانها از نظر میزان صرفه جوئی در مصرف انرژی
19-2-3 عوامل ویژه فرعی
19-2-3-1 گونه بندی از نظر شرایط بهره گیری از انرژی خورشیدی
19-2-3-2 گونه بندی از نظر نوع انرژی مصرفی
19-2-3-3 گونه بندی از نظر استفاده از سیستم های نوین تهویه
19-2-3-4 گونه بندی از نظر نسبت سطح پوسته خارجی نور گذر ساختمان به سطح زیر بنای مفید آن
19-2-3-5 گونه بندی ساختمان ها با کاربرد غیر مسکونی
19-2-4 روشهای طراحی
19-3 پوسته خارجی ساختمان
19-3-1 روش الف- روش کارکردی
19-3-1-1 محاسبه ضریب انتقال حرارت مرجع برای ساختمانهای مسکونی وغیر مسکونی
19-3-1-2 محاسبه ضریب انتقال حرارت طرح و کنترل مشخصات پوسته خارجی ساختمان
19-3-1-3 ضرایب انتقال حرارت مرجع برای عناصر ساختمانی پوسته خارجی
19-3-2 روش ب – روش تجویزی
19-3-2-1 راه حل های فنی در شرایط استاندارد عوامل ویژه فرعی طرح
19-3-2-2 راه حل های فنی برای شرایط غیر استاندارد عوامل ویژه فرعی طرح
19-3-2-2-1 بهره گیری از انرژی خورشیدی
19-3-2-2-2 استفاده از انرژی برقی
19-3-2-2-3 امکان کاهش سطوح جدارهای نور گذر
19-3-2-2-4 استفاده از سیستم های نوین تهویه
19-3-3 توصیه ها در زمینه طراحی ساختمان
19-3-3-1 جهت گیری ساختمان
19-3-3-2 حجم کلی وفرم ساختمان
19-3-3-3 جانمائی فضاهای داخلی
19-3-3-4 جدارهای نور گذر
19-3-3-5 سایبان ها
19-3-3-6 اینرسی حرارتی
19-3-3-7 تعویض هوا
19-4 تاسیسات مکانیکی
19-4-1 کنترل وبرنامه ریزی سیستم گرمائی
19-4-2 کنترل وبرنامه ریزی سیستم سرمائی
19-4-3 کنترل وبرنامه ریزی سیستم تهویه وتعویض هوا
19-4-3-1 ضوابط کلی
19-4-3-2 ملاحظات ویژه در مورد کیفیت درز بندی بازشوها
19-4-4 تامین آب گرم مصرفی
19-4-4-1 سیستم های انفرادی
19-4-4-2 سیستم های مشترک برای چندین فضا
19-5 روشنائی
19-5-1 سیستم ها وتجهیزات روشنائی –کلیات
19-5-2 سیستم های کنترل روشنائی لازم
19-5-2-1 سیستم های کنترل فضاها
19-5-2-2 سیستم های کاهش میزان روشنائی
19-5-2-3 فضا هائی که روشنائی آنها با نور طبیعی تامین می شود.
19-5-2-4 کنترل خاموش کردن روشنائی
پیوست های مبحث نوزدهم:
پیوست 1 - روش تعیین گروه اینرسی حرارتی ساختمان یا بخشی از آن
پ 1-1 تعیین جرم سطحی مفید جدار
پ-1-1-1 جرم سطحی مفید جدار پوسته خارجی در تماس با فضاهای خارج
پ-1-1-2 جرم سطحی مفید جدار مجاور خاک
پ-1-1-3 جرم سطحی مفید جدار در تماس با ساختمان مستقل دیگر یا فضای کنترل نشده
پ-1-1-4 جرم سطحی مفید جدارهائی که در داخل فضای کنترل شده ساختمان(یا بخشی از آن)واقع شده اند.
پ-1-2 محاسبه جرم سطحی مفید ساختمان (یا بخشی از آن)بر مبنای سطح مفید کف آن
پ-1-3 گروه بندی اینرسی حرارتی ساختمان یا بخشی از آن
پیوست 2 - روش محاسبه شاخص خورشیدی و تعیین گروه بندی مربوط به شاخص خورشیدی
پیوست 3 - گونه بندی جغرافیائی نیاز انرژی گرمائی – سرمائی سالانه ساختمان
پیوست 4 - گروه بندی کاربری ساختمانها
پیوست 5 - تعیین گروه ساختمان از نظر میزان صرفه جوئی در مصرف انرژی
پیوست 6 - مقادیر فیزیکی اصلی ، تعاریف ، علائم
پیوست 7 - مقادیر ضرایب هدایت حرارت مصالح متداول
پیوست 8 - مقادیر مقاومت های حرارتی سطوح داخلی وخارجی پوسته خارجی ، لایه های هوا وقطعات ساختمانی
پ 8-1 مقاومت های حرارتی لایه هوای مجاور سطوح داخلی وخارجی پوسته خارجی
پ 8-2 مقاومت های حرارتی لایه های هوای محصور شده بین دو لایه جامد پوسته خارجی
پ8-3 مقاومت های حرارتی(Ri ) لایه های عناصر ساختمانی از جنس مصالح بنائی متداول
پیوست 9 - مقادیر ضرایب انتقال حرارت جدارهای نورگذر و بازشوهای ساختمانی
پ-9-1 ضرایب انتقال حرارت پنجره (قاب شیشه دار)بدون پرده داخلی(UG)
پ-9-2 ضرایب انتقال حرارت پنجره (قاب شیشه دار)با پرده داخلی متحرک(UG)
پ-9-3 ضرایب انتقال حرارت درها(UD)
پیوست 10 - واژه نامه فارسی - انگلیسی

سیمان 

ترکیبات شیمیایی سیمان:

مواد خام مورد مصرف در تولید سیمان در هنگام پخت با هم واکنش نشان داده و ترکیبات دیگری را به وجود می آورند. معمولا چهار ترکیب عمده به عنوان عوامل اصلی تشکیل دهنده سیمان در نظر گرفته می شوند که عبارتند از:

• سه کلسیم سیلیکات (3CaO))((SiO₂=C₃S)

• دو کلسیم سیلیکات ( 2CaOSiO₂=C₂S)

• سه کلسیم آلومینات (3CaOAl₂O₃=C₃A)

• چهار کلسیم آلومینو فریت

(4CaOAl₂O₃Fe₂O₃)


که اختصارا اکسید های CaO را با c ،SiO₂ را با S ،Al₂O₃ را با A و Fe₂O₃ را با F نشان می دهند.سیلیکاتهای C₃Sو C₂S مهمترین ترکیبات سیمان در ایجاد مقاومت خمیر سیمان هیدراته می باشند.در واقع سیلیکاتها در سیمان، ترکیبات کاملا خالصی نیستند بلکه دارای اکسید های جزئی به صورت محلول جامد نیز می باشند.این اکسید ها اثرات قابل ملاحظه ای در نحوه قرار گرفتن اتمها، فرم بلوری و خواص هیدرولیکی سیلیکاتها دارند.

ترکیبات دیگری نیز در سیمان وجود دارند که از نظر وزن قابل ملاحظه نیستند ولی تأثیرات قابل ملاحظه ای درخواص سیمان دارند که عمدتا
عبارتند از: MgO،TiO₂،Mn₂O₃،K))₂O،((NaO₂، که اکسیدهای سدیم و پتاسیم به نام اکسید های قلیایی شناخته شده اند. آزمایشها نشان داده است که این قلیائیها با بعضی از سنگدانه ها واکنش نشان داده اند و حاصل این واکنش باعث تخریب بتن شده است.البته قلیائی ها در مقاومت بتن نیز اثر دارند.

وجود سه کلسیم آلو مینات (C₃A) در سیمان نقش عمده ای در مقاومت سیمان به جزء در سنین اولیه ندارند و در برابر حملات سولفاتها که منجر به سولفوآلومینات کلسیم می شود نیز مشکلاتی به بار می آورد،اما وجود آن در مراحل تولید،ترکیب آهک،و سیلیس را تسهیل می کند.

میزان C₄AF در سیمان هم در مقایسه با سه ترکیب دیگر کمتر است و تأثیر زیادی در رفتار سیمان ندارند ولی در واکنش با گچ، سو لفو فریت کلسیم را می سازد و وجود آن به هیدراسیون سیلیکاتها شتاب می بخشند.

مقدار و اندازه واقعی اکسید ها در ترکیبات انواع سیمان،مختلف است.البته باقی مانده نا محلول که عمدتا از نا خالصی های سنگ گچ حاصل می گردد نیز اندازه گیری می شود.تا حدود 5/1 درصد وزن در سیمان مجاز است.افت حرارتی که دامنه کربناسیون و هیدراسیون آهک آزاد و منیزیم آزاد را در مجاورت هوا نشان می دهد نیز تا حدود 3 الی 4 در صد وزن سیمان اندازه گیری می شود.

هیدراسیون سیمان:

ماده مورد نظر ما ملات یا خمیر سیمان است که با اختلاط آب و پودر سیمان ماده چسباننده ای می شود.در واقع سیلیکاتها و آلومیناتهای سیمان در مجاورت آب محصولی هیدراسیونی را تشکیل میدهند که کم کم با گذشت زمان جسم سختی به وجود می آید.

دو ترکیب عمده سیلیکاتی سیمان در مجاورت آب محصولی هیراسیونی را تشکیل می دهند که کم کم با گذشت زمان جسم سختی به وجود می آید.

دو ترکیب عمده سیلیکاتی سیمان یعنی C₃Sو C₂S عوامل عمده سخت شدن سیمان هستند و عمل هیدراسیون روی C₃S سریعتر از C₂S انجام می گیرد .

حرارت هیدراسیون:

همانند هر واکنش شیمیایی،هیدراسیون ترکیبات سیمان نیز حرارت زا است و به میزان حرارتی که در هر گرم از سیمان هیدراته در اثر هیدراسیون در دمای معینی تولید مگردد، حرارت هیدراسیون گفته می شودو به روشهای مختلفی قابل اندازه گیری است.درجه حرارت و دمائی که در آن عمل هیدزاسیون انجام می شود تأثیر قابل ملاحظه ای در نرخ حرارت تولید شده است،دارد.

برای سیمانهای پرتلند معمولی حدود نصف کل حرارت تا سه روز و حدود
4/3حرارت تا حدود 7 روز و تقریبا 90 در صد حرارت در 6 ماه آزاد می شود . در واقع حرارت هیدراسیون بستگی به ترکیب شیمیایی سیمان دارد و تقریبا برابر است با مجموع حرارتهای ایجادشده یکایک ترکیبات خالص سیمان اگر به صورت جداگانه هیدراته شود.

هر گرم از سیمان تقریبا 120 کالری حرارت آزاد می کند.چون هدایت حرارتی بتن کم است لذا حرارت می تواند به عنوان یک عایق حرارتی عمل نماید.از طرف دیگر حرارت تولید شده به وسیله هیدراسیون سیمان می تواند از یخ زدن آب در لوله های موئینه بتن تازه ریخته شده جلوگیری نماید.بنابراین آگاهی به خواص حرارت زایی سیمان می تواند در انتخاب نوع مناسب سیمان برای هدف مشخصی مفید باشد.

همانطور که گفته شد نقش اصلی در مقاومت سیمان C₃S و C₂S ایفا می کنند وC₃S در 4 هفته سنین اولیه و C₂S پس از آن مقاومت سیمان را ایجاد می کنند. نقش این دو ترکیب در مقاومت سیمان پس از یک سال تقریبا مساوی میشود.

آزمایشهای سیمان :

به لحاظ اهمیت کیفیت سیمان در ساختن بتن،معمولا تولید کنندگان آزمایش های متعدد و استاندارد شده ای را برای کنترل کیفیت سیمان انجام میدهند و بعضا نیز مصرف کنندگان برای اطمینان خاطر،خواص سیمان تولید شده را از کارخانجات درخواست می کنند و گاها نیز آزمایشهائی انجام میدهند.

خواص فیزیکی سیمان عمدتا عبارتست از نرمی سیمان، گیرش سیمان، سلامت سیمان ومقاومت سیمان.

نرمی سیمان :

از آنجا که هیدراسیون از سطح ذرات سیمان شروع می شود،مساحت تمامی سطح سیمان موجود در هیدراسیون شرکت دارند.بنابراین نرخ هیدراسیون بستگی به ریزی سیمان دارد و مثلا برای کسب مقاومت سریعتر نیز به سیمان نرم تر یا ریزتر می باشد.اما باید توجه داشت که همیشه یک سیمان نرم از نظر اقتصادی و فنی مقرون به صرفه نیست.زیرا هزینه آسیاب کردن و اثرات بیش از حد نرم بودن سیمان بر خواص دیگر آن مانند نیاز بیشتر به گچ برای تنظیم گیرش،کار آیی بتن تازه و سایر موارد نیز باید مد نظر باشد. نرمی یکی از خواص عمده سیمان است که معمولا در استانداردها با سطح مخصوص تعیین می شود.(m²/kg).روشهای متداول و متفاوتی برای تعیین نرمی سیمان در دنیا به کار گرفته می شود.استاندارد ملی ایران به شماره 390 تعیین نرمی سیمان را مشخص می کند.

گیرش سیمان:

کلمه گیرش،برای سفت شدن خمیر سیمان به کار برده می شود،یعنی تغییر وضعیت از حالت مایع به جامد. گیرش به علت هیدراسیون C₃S و C₂A با افزایش دمای خمیر سیمان اتفاق می افتد.گیرش اولیه مربوط به افزایش سریع دما و گیرش نهایی مربوط به دمای نهایی است. مدت زمان گیرش سیمان با افزایش درجه حرارت، کاهش می یابد ولی آزمایش نشان داده است که در دمای حدود 30 درجه سانتی گراد اثر معکوس را می توان مشاهده نمود.در درجات حرارت پائین،گیرش سیمان کند می شود.

مقاله در مورد مصالح ساختمان

شن و ماسه با توجه به اینکه شن و ماسه قسمت اصلی ساختن یک سازه بتنی را تشکیل می دهند و با توجه به مقاومت ساختمانهای بتنی در مقابل عوامل جوی و عمر طولانی تر آن نسبت به ساختمانهای فلزی و آجری . و همچنین با توجه به امکان تهیه سریع و آسان مصالحی که برای ساختن ساختمانهای بتنی مصرف می شود که قسمت عمده آن شن و ماسه می باشد .

محلهای مصرف شدن شن و ماسه در ساختمان علاوه بر مصرف شن و ماسه در ساختمانهای بتنی که اصلی ترین محل مصرف شن و ماسه، است این مصالح در نقاط مختلف ساختمانها مورد مصرف دارد . از جمله در پی سازی قریب به اتفاق ساختمانها که از دو طبقه بیشتر است از تن استفاده می گردد که باید در ساختن بتن شن و ماسه مصرف شود همچنین در ساختمانهای آجری برای چیدن آجر از ملات ماسه سیمان استفاده می نمایند. برای فرش موزائیک و نصب کاشی از ملات ماسه سیمان استفاده می کنیم . همچنین برای دانه بندی کف فضاهایی که روی زمین ساخته می شود( هم کف یا زیر زمین) برای آنکه از نفوذ رطوبت به سطح جلوگیری شود از شن با ابعاد مختلف استفاده می گردد و علاوه بر اینها برای محفوظ نگاهداشتن لوله های تاسیسات که در ایران معمولا از کف ساختمان عبور میکند علاوه بر ضد زنگ _ پشم شیشه_ نایلون پیچی روی لوله ها را با یک لایه ماسه غیر آهکی میپوشانند تا مواد آهکی که احتمالا در پوکه یا ملات وجود دارد روی آن اثر نکند. منابع تهیه شن و ماسه شن وماسه برای کارهای ساختمانی به دو گونه تهیه می شود 1_ شن و ماسه طبیعی 2_ شن و ماسه شکسته. 1_ شن و ماسه طبیعی هر سال پس از فصل بارندگی و طغیان رودخانه ها مقدار زیادی شن و ماسه در بستر رودخانه باقی می ماند که پس از کم شدن آب رودخانه ها این منابع در دسترس قرار می گیرد و این ماسه ها را پس از شستن و سرند کردن مورد استفاده قرار می دهند. 2_ شن و ماسه شکسته تکه سنگهای درشت را بعد از تعیین جنس آن در سنگهای مختلف شکسته و خرد می نمایند آنگاه آنرا بوسیله الک های مخصوص دانه بندی نموده و به مصرف می رسانند. تفاوت شن و ماسه طبیعی با شکسته با توجه به اینکه شن و ماسه طبیعی از رویهم غلطیدن تکه سنگها در اثر جریان آب رودخانه و خرد شدن آنها تولید می شود و ممکن است راهی طولانی را با سنگهای دیگر در بستر رودخانه طی نماید. تقریبا قطعه سنگهای درشت تر مانند آسیاب ساچمه ای نسبت به قطعات ریز تر عمل می نمایند در نتیجه دانه های شن و ماسه حاصل از جریان آب رودخانه گرد گوشه بوده در صورتیکه دانه های شن و ماسه شکسته تیز گوشه هستند دانه های گرد گوشه بعلت آنکه سطح آنها صیقلی می باشد دارای اصطکاک داخلی کمتری بود و بهتر به رویهم می لغزند و در نتیجه ملات تهیه شده با اینگونه ماسه ها بهتر زیر ماله بنا شکل می گیرند و زیر آجر یا فرش موزائیک یا فرش سنگ پهن می شوند . در بتن ریزی نیز روی همدیگر لغزیده و حجم قالب را بهتر پر می نمایند ، در صورتیکه شن و ماسه شکسته بعلت تیز گوشه بودن اصطکاک داخلی بالایی بین دانه ها وجود داشته و دارای لغزندگی مناسب به روی هم نیستند .
ولی دانه های شکسته بعلت همین اصطکاک داخلی زیاد و تیز گوشه بودن در راه سازی مخصوصا در قسمت روسازی راه بیشتر مورد استفاده دارند زیرا چرخهای اتومبیلها در موقع ترمز کردن و همچنین در موقع تغییر سرعت دادن و همچنین در سر پیچ ها که یک نیروی گریز از مرکز مایل است اتومبیل را به خارج از جاده پرتاب نماید فقط نیروی اصطکاک بین جاده و چرخ اتومبیل مانع پرتاب اتومبیل به خارج جاده می شود و همچنین در موقع ترمز کردن نیوی اصطکاک شدیدی بین چرخ اتومبیل و جاده زیر آن بوجود می آید که در این مواقع( سر پیچ ها و هنگام ترمز کردن) چرخ اتومبیل می خواهد دانه های تشکیل دهنده لایه های روسازی را به یک طرف جمع نماید و به اصطلاح جاده را فتیله کند و وقتیکه اتومبیل قوس را طی نمود و یا در اثر ترمز متوقف شد این نیرو از بین میرود و یک تغییر مکان جزیی را مضاعف می نماید . بعد از چندی جاده مخصوصا در سر پیچ ها پله پله شده و باصطلاح لایه های روسازی زیر چرخ اتومبیلها فتیله می شود . ماسه های شکسته بعلت اصطکاک داخلی زیاد به سختی روی همدیگر لغزیده و زیر چرخهای وسائل نقلیه بهتر مقاومت کرده و نیروهای وارده از چرخ اتومبیل را بهتر تحمل مینماید درنتیجه خیلی دیرتر از شن و ماسه طبیعی زیر چرخهای وسایل نقلیه فتیله شده و جاده دیرتر موج برمیدارد.
در بتن ریزی اگر مصالح شکسته استفاده شود ، برای جابجایی بتن در قالب و پر کردن تمام زوایای آن باید دقت بیشتری بعمل آورد ، ولی در این نوع مصالح قطعه ریخته شده در شرایط مساوی دارای مقاومت فشاری و کششی بیشتر نسبت به شن و ماسه طبیعی می باشد. ابعاد ماسه و شن شکسته کاملا در اختیار مصرف کننده است زیرا ابعاد آن بوسیله الک های مخصوص تعیین می گردد در نتیجه بتن ریخته شده با شن و ماسه شکسته یکنواخت تر و همگن تر نسبت به شن و ماسه طبیعی می باشد .
شن و ماسه طبیعی دارای مواد اضافی فراوانی از جمله چوب_ذغال_و سایر مواد عالی می باشد که کلیه آنها برای قطعات بتنی و ملات مضر است و مهمتر از همه شن و ماسه طبیعی به مقدار زیادی دارای دانه های بسیار ریز می باشد که اصطلاحا به آن خاک می گویند که اگر درصد این دانه ها از 2 الی 3 در صد در ماسه زیادتر باشد بصورت فیلم نازکی روی دانه را پوشانیده و مانع اتصال آن با سیمان و در نتیجه با دانه مجاور می گردد که این خود موجب تضعیف قطعه بتنی خواهد بود . برای جلوگیری از این عیب باید شن و ماسه طبیعی را با دو یا سه آب شسته شود.(بر حسب مقدار خاک آن ممکن است تا 4 یا 5 بار هم احتیاج به شستن داشته باشد) و این خود موجب هزینه زیاد تری خواهد شد . در صورتیکه شن و ماسه شکسته اولا به هیچ وجه مواد خارجی ندارد و در ثانی درشتی دانه ها و درصد آنها در کارهای بتنی کاملا در اختیار ما می باشد برای ملات سازی ماسه طبیعی که دارای ریزدانه های بیشتری بوده و در نتیجه خاصیت شکل پذیری بیشتری نسبت به شن و ماسه شکسته دارد و بهتر زیر ماله بنا پهن می شود و برای پهن کردن آن روی دیوار یا فرش موزائیک یا سنگ بیشتر مورد قبول کارگران ساختمانی می باشد .
شکل هندسی دانه بهترین و باربر ترین شکل دانه ازنظر هندسی برای مصرف در بتن شکل نزدیک کره است و هر قدر شکل دانه به صفحه نزدیکتر باشد و یا دراز باشد نامطلوب تر بوده و قطعه ریخته شده با آن از مقاومت کمتری برخوردار است به همین دلیل مجموع دانه های دراز و پهن مورد مصرف در بتن نباید از 15 درصد مجموع شن و ماسه بیشتر باشد. دانه پهن به دانه ای گفته می شود که ضخامت آن 6/0 معدل سوراخهای دو الکی که این دانه بین آنها قرار می گیرد کمتر باشد. و دانه دراز به دانه ای گفته می شود که طول آن 8/1 معدل سوراخهای دو الکی که این دانه بین آنها قرار می گیرد بیشتر است. جنس شن و ماسه تقریبا جنس شن و ماسه طبیعی در اختیار ما نیست و ممکن است از همه نوع سنگی در آن وجود داشته باشد ولی در مورد شن و ماسه شکسته حق انتخاب بیشتری داریم البته جنس این نوع شن و ماسه هم کاملا در اختیار ما نیست و بیشتر بستگی به معدنی دارد که به محل استقرار سنگ شکنها نزدیک تر است ولی در موقع استقرار سنگ شکنها و سایر ادوات کارخانه تهیه شن و ماسه میتوان معادن تهیه سنگ را مورد مطالعه قرار داده و نوع سنگ را تعیین نمود . البته در مورد محل استقرار سنگ شکنها نیز محدودیت هایی داریم از جمله فاصله آن تا محل مصرف و همچنین مالکیت معدن بهرحال بهترین سنگ برای تهیه شن و ماسه سنگهای گرانیت و سنگهای سیلیسی می باشند و بطور کلی هر قدر سنگ متراکم تر بوده و وزن مخصوص آن بیشتر باشد برای تهیه شن و ماسه جهت مصرف در بتن یا ره سازی بهتر است بهر حال سنگهای انتخاب شده باید یک دست بودهو فاقد رگه های خاکی باشند .
وزن مخصوص آن نباید از 5/1 گرم بر ساتیمتر مکعب کمتر باشد .این سنگها نباید پوک باشند و یا پوسیدگی موضعی داشته باشند . نباید در فعل و انفعالات شرکت نماید. و در مجاورت آب نباید تغییر شکل و تغییر حجم بدهد و بعبارت دیگر نفوذ آب در آن نباید موجب متلاشی شدن دانه بشود و از طرفی جذب آب نباید آنقدر کم باشد که مانع نفوذ آب ملات در آن شده ودر نتیجه موجب نچسبیدن دانه ها به یکدیگر بشود زیرا همانطوریکه می دانیم علت چسبیدن ملات به آجر یا موزائیک آن است که آجر یا موزائیک خاصیت مکندگی آب دارد و ضمن آنکه آب ملات را می مکد مقداری از چسب ملات را نیز بخود جذب می نماید و این چسب به داخل قطعه نفوذ کرده و آنرا به ملات می چسباند حال اگر خاصیت مکندگی دو قطعه که قرار است به هم بچسبند از مقدار معینی کمتر باشد آب ملات و چسب آن(سیمان_گچ_آهک) در قطعه نفوذ نکرده و آنها را بهم نمی چسباند شن و ماسه باید در مقابل عوامل جوی مانند گرما و سرما و یخ زدگی مقاوم باشند و همچنین باید در مقابل سایش و ضربه و سایر نیروهای وارده بر سازه مقاوم نماید. سنگها نباید آلوده به خاک رس و لای و سایر ریز دانه ها باشند و همچنین باید از استفاده سنگ گچ و ایندریت و کلیه سولفات ها در تهیه شن و ماسه خودداری نمود همچنین برای انتخاب سنگ جهت شن و ماسه بایذ توجه داشت که این سنگها فاقد نمکهایی باشند که روی فولاد اثر می گزارد و چنین سنگهایی مخصوصا نباید در سازه های بتن آرمه مصرف شوند بزرگی دانه های شن و ماسه اصولا منظور از بکار بردن دانه با ابعاد مختلف آنست که در نهایت دانه بندی ما طوری باشد که دانه های ریزتر فضای بین دانه های درشت تر را پر کرده و هر قدر که ممکن است قطعه ریخته شده با بتن تو پرتر و متراکم تر بوده و دارای وزن مخصوص بیشتری باشد.

برای انتخاب این دانه بندی و روشها و آزمایشاتی وجود دارد که جزئیات آن در کتاب اجزاء ساختمان تعریف همین نگارنده آمده است و در اینجا فقط به این مطلب اشاره می شود که بزرگی بزرگترین دانه شن و ماسه در سازه ها مختلف متفاوت است مثلا برای بتن ریزی های حجیم مانند بتن سدها و پایه های بزرگ پی حتی دانه هایی که با بزرگی 25 سانتی متر را هم انتخاب می نمایند و برای پی سازی در ساختمانهای بتنی می توان از دانه هائی حداکثر با بزرگی 5/2 سانتی متر استفاده نمود و برای تیرهای اصلی ساختمان های بتنی بزرگی دانه تا 8/0 سانتیمتر است به هر حال بزرگی دانه نباید طوری باشد که در بتن ناهماهنگی به وجود بیاورد برای این منظور عدد تقریبی زیر را تعیین نموده و می گویند بزرگترین دانه شن نباید از 2/1 کوچکترین قطعه بزرگتر باشد البته این بدان معنی نیست که اگر بخواهیم مثلا سدی به طول 200 متر و عرض 16 متر بسازیم می توانیم از سنگهایی به بزرگی 4 متر استفاده نماییم زیرا در اولین برخورد می توانیم حس کنیم استفاده از چنین سنگی در بتن موجب ناهمگنی و متلاشی شدن آن خواهد گردید و این سنگ مانند یک گره در چوب در سازه خواهد کرد. شرح آزمایش تعیین ضریب تورق : الکلها را به ترتیب از بزرگ به کوچک (1/4 , 3/2 , 1/2, 1) روی هم می گذاریم سپس مقدار مناسبی از دانه های سنگی را از این الکلها گذرانده (الک می نماییم ) بعد از آن مقدار ماندهروی هر الک را بطور جداگانه مورد آزمایش قرار می دهیم . دستگاهی که در این آزمایش مورد استفاده قرار می گیرد شامل یک صفحه فلزی است که در آن شیارهایی با اندازه های مختلف وجود دارد و به آن گیج تورق می گویند. (شکل آن به صورت زیر می باشد برحسب تعریف ضریب تورق سنگدانه عبارت است از دانه هایی که ضخامت آنها کمتر از 5/3 اندازه متوسط دانه ها می باشد . منظور از اندازه متوسط عبارت است از میانگین اندازه دو الک متوالی که مصالح توسط آنها تفکیک شده است پس از تفکیک نمونه های آزمایش دانه ها را جدا گانه از شیار مخصوص عبور داده و سپس وزن دانه هایی را که از شیار عبور کرده را بدست آورده و در جدول زیر یادداشت می کنیم. و با توجه به فرمول زیر ضریب تورق را تعیین می نماییم: وزن دانه های رد شده از شیار 100* = ---------------------------- =ضریب تورق کل نمونه شماره الک وزن رد شده از گیج تورق وزن مانده روی هر الک وزن کل نمونه ضریب تورق هر الک ضریب تورق کل 1 271 682 2456 7/39 11 4/3 66 567 2456 6/11 7/2 2/1 419 575 2456 73 1/17 8/3 51 462 2456 11 1/2 4/1 35 170 2456 6/20 4/1 آجر آجر یا آجور یا آگور واژه ای است یونانی و به خشت هایی گفته می گفتند که احکام و فرامین دولتی روی آنها نوشته می شد(حک می گردید ) و بوسیله پختن این خشت ها ، نوشته ها را روی آن پایدار می کردند . بدرستی معلوم نیست که آجر از چه زمانی پیدا شده است ولی می توان آنرا هم زمان با پیدایش آتش دانست بدین طریق که گل موجود در کنار اجاق های انسانهای اولیه پخته شده و سخت تر از کلوخه های هم جوار خود گردید و با مشاهده آن بشر اولیه قطعه ای از آجر را کشف نمود. آجر یکی از مصالح ساختمانی خلق و خوی بشر بسیار سازگار بوده و در هر دورانی ار تاریخ به نوعی مورد استفاده او واقع شده است. از ابتدا که بشر زندگی غار نشینی را پشت سر گذاشته و فکر تهیه سر پناهی در مغز او ایجاد گردید ، تا خود را از گزند عوامل جوی مانند باد و باران و سرما و گرما و هجوم حیوانات درنده و گزنده محفوظ نگه دارد. همچنین با گذشت زمان و هجوم قبایل مجاور به یکدیگر برای کسب ثروت و قدرت ، بشر به فکر تهیه مصالحی افتاد که اولا از لحاظ وزن کوچک باشد که بتواند آن را حمل کند و در ثانی از لحاظ شکل طوری باشد که بتواند با روی هم قرار دادن آن به مسکن خود از لحاظ هندسی شکل دلخواه خود را بدهد و همچنین باعث حفاظت او بشود . برای رسیدن به این مقصود ابتدا سنگهای کوچک را مورد استفاده قرار داد و بعد از آن به فکر تهیه آجر افتاد و با آن توانست سرپناه مورد نیاز خود را بسازد و در ادوار بعد نیز از آجربرای ساختن قلعه و کشیدن دیوارهای بلند به دور شهرها جهت جلوگیری از هجوم دشمن استفاده نمود در دوران های بعد نیز آجر را برای ساختن پلها و بالاخره ساختن قصرهای با شکوه مورد استفاده قرار داد . ساده ترین تعریفی که بخواهیم برای آجر بنمائیم آنست که بگوییم آجر سنگی است مصنوعی که از پختن خاک رس با استخوان بندی اصلی سنگ بدست می آید و ابعاد و تعداد آن مطابق احتیاج ما، قابل تغییر می باشد.

مراحل پخت آجر 1_ تهیه خاک رس خاک رسی را که برای تهیه آجر انتخاب می کنند لازم نیست که رس خالص بوده و بدون ترکیبات دیگر باشد. فقط کافی است که ناخالصیهایی از قبیل ریشه گیاهی_ چوب_ذغال و غیره در ـن وجود نداشته باشد. زیرا این مواد هنگام پختن آجر در داخل کوره سوخته و جای آن خالی می ماند و از مقاومت آجر کم می کند. خاک مصرف شده برای آجرپزی تحت شماره 1162 موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران استاندارد شده و فرمول کلی آن AL2O3 , Si2O , nH2Oاست و باید دارای موادی به شرح زیر باشد: اکسید سیلیسیم SiO2 40 تا 60 درصد اکسید آلومینیوم Al2O3 9 // 21 // اکسید آهن Fe2O3 3 // 12 // اکسید کلسیم CaO حداکثر // 17 // اکسید منیزیم MgO // // 4 // 2_ عمل آوردن خاک منظور از عمل آوردن خاک آنست که خاکی حتی المقدور یکدست و عاری از کلوخه و مواد خارجی مخصوصا مواد آلی داشته باشیم . برای اینکار خاک را هوا میدهند و بعد اگر لازم باشد آن را آسیاب می کنند و اگر بخئاهند آجر مرغوب تهیه نمایند آنرا میشویند و پس از خشک شدن الکلهای مخصوص گذرانیده و دانه های درشت آن را جدا می نمایند و همچنین در این مرحله مواد خارجی خاک را از آن جدا می سازند. 3_ساختن گل در حدود 20 درصد وزن خاک به آن آب اضافه می نمایند.
آب مورد نیاز برای ساختن گل باید فاقد مواد خارجی بوده و همچنین نباید آبی باشد که در مراحل مختلف تهیه آجر با خاک رس ترکیب شیمیایی بدهد بدین علت بهتر است برای تهیه گل از فاضل آب کارخانه ها استفاده نشود . بعد از مخلوط کردن آب با خاک آن را خوب مخلوط می کنند تا تمام ذرات خاک در مجاورت آب قرار گیرد(تر بشود) . 4_ قالب گیری یا خشت زنی بعد از تهیه گل و بعمل آوردن آن آنرا با توجه به شکل آجری که می خواهند بپزند قالب گیری می کنند و یا خشت می زنند در کارخانه های قدیمی خشت زنی با دست انجام می گردید بدین طریق که قالبی چوبی به شکل آجری که میخواستند تهیه نمایند می ساختند 5_خشک کردن خشت در کوره های قدیمی که خشت زنی با دست انجام می گردید پس از چند ساعت که از زدن خشت می گذشت و تقریبا خشت می توانست شکل هندسی خود را حفظ کند آنرا از محل خود بلند کرده و از سمت سطح باریک پهلوی یکدیگر می چیدند. 6_ آجر پزی آجر پزی یعنی گرفتن آب شیمیایی خاک رس بطوریکه هیدروسیلیکات آلومینیوم به سیلیکات آلومینیوم تبدیل شود و در نتیجه خشت دارای استقامت شده و نیروی فشاری تا حدود 100 کیلو گرم بر سانتیمتر مربع را تحمل نماید. این عمل بوسیله حرارتی در حدود 900 درجه سانتیگراد انجام می شود بدین طریق که تا 100 درجه سانتی گراد آب فیزیکی خشت خشک می شود و تا 500 درجه آب شیمیایی خاک رس متصاعد می گردد و تا 900 درجه ذرات خاک رس شروع به خمیری شدن نموده و بدین طریق دانه های شن و ماسه درون خشت را بهم می چسباند و آجر بدست می آید. طبقه بندی آجر آجر را میتوان از نظرهای مختلف طبقه بندی نمود . مانند طبقه بندی آجر از لحاظ رنگ و یا ابعاد و یا جنس و غیره. طبقه بندی آجر از لحاظ جنس آجر 1_ آجرهای فشاری: آجرهای فشاری که ابعاد آن ¹* 10 * 20 و یا 5/5 * 11 * 22 سانتیمتر می باشد.

به این دلیل به آن اجر فشاری می گویند که گویا در ابتدای تولید این نوع آجر خشت آن با دست زده میشد و با فشار انگشتان کارگران خشت زن گوشه های قالب بوسیله گل پر می گردد. این نوع آجر برای کلیه کارهای ساختمانی مانند گری چینی _ طاق ضربی _دیوارهای حمال_ تیغه چینی و غیره مناسب است . 2_ آجر های ماشینی: آجر ماشینی و یا آجر سوراخ دار که روی سطح بزرگتر آن 8 یا 10 سوراخ به قطر 5/1 تا 2 سانتیمتر موجود است و در بازار کار ایران بنام آجر های 8 یا 10 سوراخه ماشینی معروف می باشد. جنس این آجرها نسبت به آجر فشاری بسیار ترد شکننده بوده و خاصیت مکندگی آن نسبت به آجر فشاری کمتر است. ابعاد این آجرهای ماشینی 5/5 * 11 * 22 سانتیمتر می باشد . اضلاع آن نسبتا گونیا تر بوده و دارای سطوح صاف تر و با پستی و بلندی کمتر نسبت به آجر فشاری می باشد. آجرها چیده نشوند و بهتر است از آن برای تیغه چینی استفاده شود زنجاب کردن آجر اتصال کردن آجرها به یکدیگر در دیوارهای آجری بوسیله ملات صورت می گیرد. در انواع ملاتها آب و رطوبت نقش مهمی در گرفتن و سخت شدن آنها دارند لذا در صورتیکه آجر خشک باشد باعث جذب رطوبت ملات به خود شده و عملا از گرفتن و سخت شدن آن بنحو مطلوب جلوگیری می کند. به همین دلیل آجرها را قبل از بکار بردن از آب اشباع نموده که به این عمل زنجاب کردن می گویند. در ساختن دیوارهای آجری باید نکات زیر را رعایت کرد : 1_ آجرها زنجاب باشند. 2_ بندهای ر در هر ردیف کاملا افقی باشد. 3_ درزهای عمودی نباید در امتداد هم باشند . 4_ درزهای عمودی در دو ردیف متوالی به اندازه 2/1 و یا حداقل 4/1 طول یک آجر از هم فاصله داشته باشند. 5_ در صورت امکان از آجر سالم استفاده کرد. شرح آزمایش روش تعیین تحدب در این آزمایش از چند قالب آجر(3 نمونه) که قبلا با کولیس اندازه ها طول و عرض و ارتفاع آن را بدست آورده ایم استفاده می کنیم سپس سطح آجر را روی شیشه یا سطح صافی قرار داده و در 4 نقطه روی طول آجر ارتفاع بین آجر و سطح صاف را اندازه می گیریم (نحوه اندازه گیری در شکل مشخص شده است) بیشترین فاصله (ارتفاع ) از سطح صاف را مدنظر قرار داده و از ارتفاع اولیه کم می کنیم تا مقدار تحدب بدست آید نتایج حاصل از آزمایش در جدول زیر آمده است ردیف نقاط اندازه گیری نمونه اول نمونه دوم نمونه سوم ¹ نقطه اول 60 57 64 2 نقطه دوم 63 58 65 3 نقطه سوم 62 60 67 4 نقطه چهارم 65 60 68 5 اندازه ارتفاع ماکزیمم 65 60 68 6 ضخامت 59 5 و 59 75 و 58 7 تحدب=(ماکزیمم ارتفاع_ضخامت) 6 5- 25 و 9 شرح آزمایش روش تعیین تقعر: مانند حالت تحدب از چند قالب آجر(3 نمونه) را روی سطح صافی قرار داده و ارتفاع چهار گوشه آجر ( دو قطر آجر) را از سطح صاف بدست می آوریم (نحوه اندازه گیری در شکل مشخص شده است) سپس میانگین چهار ارتفاعی را که با خط کش اندازه گرفته ایم بدست می آوریم و از ضخامت اولیه آجر کم می کنیم حاصل تقعر آجر خواهد شد. نتایج حاصل از آزمایش در جدول زیر آمده است ردیف نقاط اندازه گیری نمونه اول نمونه دوم نمونه سوم 1 نقطه اول 60 57 66 2 نقطه دوم 62 62 66 3 نقطه سوم 63 64 60 4 نقطه چهارم 60 58 63 5 اندازه ارتفاع ماکزیمم 25 و 61 75 و 62 75 و63 6 ضخامت 59 5 و 59 75 و 58 7 تحدب=(ماکزیمم ارتفاع_ضخامت) 25 و 2 25 و 3 5 شرح آزمایش مقاومت فشار آجر: یکی از مهمترین مشخصه ها ی آجر مخصوصا اگر آجر به صورت باربر مورد استفاده قرار گیرد مقاومت فشاری است آجر 2 نمونه ازقالبهای آجری را که قبلا اندازه های آنرا با کولیس بدست آورده ایم را در جهتی که در عمل معمولا به آن صورت چیده شده می شود یعنی روی سطح بزرگ زیر دستگاه پرس قرار می دهیم . توجه شود که سطح باربر آجر دارای سطوح ناصاف نبوده و مواد زائد به آن نچسبیده باشد . پس از بدست آوردن مقدار نیروی لازم برای شکستن آجر از تقسیم نیرو بر سطح بارگذاری مقاومت فشاری بدست می آید . نتایج حاصل از آزمایش در جدول زیر آمده است : ردیف شرح نمونه اول نمونه دوم 1 مقدار نیرو 10500 12000 2 مساحت سطح 200 196 3 مقاومت فشاری=(مقدار نیرو تقسیم بر مساحت سطح) 5 و52 22 و 61 شرح آزمایش جذب آب آجر : علت اینکه ملات می تواند دو قطعه ساختمانی را به خود بچسباند آنست که در قطعات مصالح ساختمانی خاصیت مکندگی وجود دارد و به محض قرار گرفتن در مجاورت ملات آب آن را به خود مکیده و در نتیجه ملات می تواند آن قطعه را به خود بچسباند . اگر در مصالحی خاصیت مکندگی وجود نداشته باشد آن قطعه به ملات نمی چسبد و نمی تواند نیروهای وارده مخصوصا نیروهای کششی و یا نیروهای جانبی را که به ساختمان وارد می شوند تحمل کند . اگر خاصیت مکندگی مصالح ساختمانی از مقدار معینی زیادتر باشذ بلافاصله کلیه آب ملات را مکیده و باعث فساد ملات می گردد.آجری مرغوب است که درصد جذب آن درحدود 15% باشد برای بدست آوردن درصد آب آجر دو روش وجود دارد : 1 .روش 5 ساعت جوشاندن 2. روش خلاء اگر در روش 5 ساعت جوشاندن آجر ار به مدت چند ساعت حرارت دهیم تا رطوبت موجود در آن تبخیر شود آنگاه آنرا وزن می کنیم و وزن آن را یادداشت می کنیم سپس آجر را در ظرفی پر از آب قرار داده و بعد از چند ساعت دوباره آنرا وزن می کنیم و با توجه به فرمول زیر درصد جذب آب آجر را بدست می آوریم: وزن خشک- وزن نمونه پس از پایان جذب آب 100 * ----------------------------------------------- = درصد جذب آب وزن خشک نتایج حاصل از آزمایش در زیر آمده است: 1460 – 30660 20 = 100 * --------------------- = درصد جذب آب 1460 گچ گچ از جمله مصالحی است که در صنایع ساختمان سازی از اهمیت مخصوصی بر خوردار است و بعلت ویژگیهایی که دارد از زمانهای قدیم در امر ساختن مسکن محل مصرف داشته است . در بسیاری از ساختمانهای قدیمی مخصوصا دوران صفویه که اغلب آنها در اصفهان موجود می باشند گچ نقش موثری داشته و گچ بریهای بسیار زیبایی از آن دوران باقی مانده است . گچ بعلت خواص خود از اولین قدم در ایجاد یک بنا که پیاده کردن حدود زمین باشد و باصطلاح برای ریختن رنگ اطراف زمین مورد نیاز بوده و همچنین تا آخرین مراحل کار که سفیدکاری و نصب سنگ است بازهم گچ مورد نیاز است و حتی در نقاشی ساختمان استفاده می نمایند. منابع تهیه گچ گچ از پختن و آسیاب کردن سنگ گچ بدست می آید. سنگ گچ از گروه مصالح ساختمانی کلسیم دار است که بطور وفور در طبیعت یافت می شود و تقریبا در تمام نقاط روی زمین وجود دارد و از لحاظ فراوانی در طبیعت در ردیف پنجم می باشد.
در ایران هم تقریبا در تمام نقاط کشور مخصوصا در کویر مرکزی و اطراف تهران ،جاجرود ، آذربایجان ، اطراف مشهد و غیره یافت می شود سنگ گچ به فرمول CaSo4,2H2O از سنگهای ته نشستی بوده و به علت میل ترکیب شدیدی که دارد بطور خالص یافت نمی شود بیشتر به صورت ترکیب با کربن یا اکسیدهای آهن یافت می گردد . سنگ گچ موجود در طبیعت بیشتر مخلوط با آهک و خاک رس است سنگ گچ یا بصورت سولفات کلسیم آبدار یافت می شود که به آن ژیپس (گچ خام) هم می گویند یا به صورت سولفات کلسیم بدون آب (CaSo4) بدست می آید که به آن ایندریت گفته می شود سولفات کلسیم آبدار به صورت های مختلف یافت می گردد. بشرح زیر: 1_ سنگ گچ مرمری که مصرف گچ پزی نداشته و جزء سنگهای زینتی است و به علت نرمی کار کردن با آن و تراشیدن آن بسیار آسان است و به همین علت از آن برای ساختن وسایل زینتی مانند زیر سیگاری_ قاب عکس و غیره استفاده می شود . این صنعت بیشتر در خراسان رواج دارد این نوع سنگ گچ نیز بیشتر در استان خراسان و مخصوصا در اطراف مشهد یافت می شود. 2_ سنگ گچ منطبق که لایه لایه می باشد و یا سنگ گچ خوشه ایکه مانند تارهای ابریشم بهم چسبیده اند این نوع سنگ گچ نیز مصرف گچ پزی ندارد. 3_ سنگ گچ معمولی که غیر بلوری بوده و فراوانترین نوع سنگ گچ است و مصرف گچ پزی دارد و موضوع همین بخش از این کتاب می باشد.
سنگ گچ خاصیت بی رنگ است_ سنگ گچ ترکیب شده با کربن به رنگ خاکستری _ سنگ و گچ ترکیب شده با اکسیدهای آهن بیرنگ ، زرد روشن . کبود و یا سرخ رنگ باشد که بر حسب نوع اکسید آهن این رنگها متفاوت است. مصارف گچ گچ در صنعت ساختمان سازی مصارف متعدد دارد از جمله ریختن رنگ ساختمان برای مشخص کردن اطراف زمین و پیاده کردن نقشه _ ملات سازی_ گچ و خاک_ سفیدکاری_ سنگ کاری که در مورد اخیر برای نگهداشتن سنگ بطور موقت در جای خود تا ریختن ملات پشت آن مورد مصرف قرار می گیرد و در صنایع مجسمه سازی و ریخته گری برای قالب سازی مصرف می شود و در کارهای طبی برای شکسته بندی مورد نیاز است. و همچنین در صنایع سیمان پزی و دارویی نیز مصرف می شود. خواص گچ گچ علاوه بر دو خاصیت عمده ( زودگیر بودن و ازدیاد حجم به هنگام سخت شدن ) دارای خواص دیگری نیز هست از جمله آنکه گچ اکوستیک در آتش سوزی مقاوم می باشد . ارزان و فراوان است. درای رنگ سفید و خوش آیند است. گچ پزی گچ پزی یعنی حرارت دادن به سنگ گچ آبدار به طوریکه بتوانیم 5/1 ملکول از آب تبلور آنرا تبخیر نمائیم. همانطوریکه گفته شد سنگ گچ سولفات بعلاوه دو مولکول آب تبلور می باشد به فرمول CaSo4,2H2O عمل تبخیر 5/1 مولکول آب تبلور سنگ گچ در گرمای بسیار کم انجام می شود به طوریکه اگر به سنگ گچ در حدود 170 درجه حرارت بدهیم 5/1 ملکول از آب تبلور خود را از دست داده و به گچ تشنه به فرمول CaSo4, 0.5 H2O تبدیل می گردد و در اثر حرارت بیشتر تا گرمای 300 درجه سگ گچ 7/1 ملکول آب تبلور خود را از دست داده و به گچ تشنه به فرمول CaSo4, 0.3 H2O تبدیل می شود این گچ میل ترکیبی شدید با آب داشته بطوریکه اگر در مجاور هوای آزاد قرار بگیرد 2/0 ملکول آب از بخار موجود در هوا را جذب کرده و به گچ ساختمانی با 5/0 ملکول آب تبلور تبدیل می شود .
در گرمای 700درجه سنگ گچ کلیه آب تبلور خود را از دست داده و به سولفات کلسیم به فرمول CaSo4 تبدیل می گردد که به آن گچ سوخته می گویند این محصول میل ترکیب با آب را نداشته و قابل مصرف در صنایع ساختمانی نیست. البته می توان با افزودن بعضی مواد به آن مانند زاج و یا سولفات روی ZnSo4 میل ترکیبی آنرا با آب عودت داد ولی در صنایع ساختمانی این کار مقرون به صرف نیست .
گچی کهتمام آب تبلور خود را از دست بدهد انیدریت نام دارد. از گرمای 700 تا 1400 درجه گچ سوخته تجزیه شده و به کلسیم به فرمول CaO به SO تبدیل می گردد و SO3 به SO2 وo تبدیل گشته که هر دو متصاعد می گردند و اگر CaO که همان آهک زنده باشد در پودر گچ باقی بماند در زمان گیرایی آن تاثیر گذاشته و در اثر مجاورت با آب شکفته شده و به هیدرات کلسیم Ca(OH)2 تبدیل می گردد و اگر از این گچ برایسفیدکاری استفاده شود دانه های آهکی در مجاورت آب ازدیاد حجم پیدا کرده و در سطح گچ کاری شده ایجاد ناصافی می نماید آن را آبله رو می کند که در اصطلاح کارگاهی به آن الئئک می گویند.
خواص گچ 1_ زود گیر بودن ملات گچ از جمله ملاتهایی است که بسیار زودگیر می باشد و در حدود 10 دقیقه سخت می گردد این خاصیت به ما امکان می دهد که تیغه های 5 سانتی متری و همچنین طاقهای ضربی را که باید قبل از چیدن هر ردیف آجر ، ردیفی که قبل چیده شده است سخت شده و در جای خود ایستا باشد با این ملات بسازیم. 2_خاصیت ازدیاد حجم گچ تنها ملاتی است که در حدود یک درصد به حجمش اضافه می شود و پس از خشک شدن تقلیل حجم پیدا نمی کند ( یک نوع سیمان انبساطی نیز به بازار عرضه شده است ولی در ایران به طور معمول ساخته نمی شود ) با استفاده از این خاصیت است که ما می توانیم سطوح وسیعی را با آن اندود کنیم زیرا این اندود بعلت آنکه در موقع سخت شدن ازدیاد حجم پیدا می کند کلیه خلل و فرج خود را پر کرده و در آنجا لانه کرده و بالاخره برای اندود داخل اطاقها کاملا بهداشتی می باشد . 3_ مقاومت در مقابل آتش سوزی با توجه به اینکه گچ سخت شده مانند سنگ گچ دارای دو مولکول آب تبلور می باشد اگر لایه گچ در مقابل حرارت ناشی از آتش سوزی قرار بگیرد این آب تبلور در اثر حرارت دوباره از گچ جدا شده و بصورت یک لایه از آب در مقابل آتش قرار گرفته و برای مدت دو تا سه ساعت می تواند در مقابل سرایت آتش به فضای دیگری مقاومت نماید . 4_ خاصیت اکوستیک بودن گچ در مقابل ارتعاشات صوتی رفتار مطلوبی دارد و تقریبا بین 60 الی 75 درصد این ارتعاشات را بخود جذب نموده و مانع انعکاس آن می شود و در نتیجه از ایجاد پژواک جلوگیری می کنند این حد جذب ارتعاش برای اطاقهای زندگی و کلاسهای درس و حتی سالن های کوچک کنفرانس کافی می باشد . البته سالنهای بزرگ اجراء موسیقی تئاتر می باید ب وسائل بهتری اکوستیک شوند. 5_ارزانی گچ بعلت ارزانی و سهل الحصول بودن در همه کارگاهها به مقدار کافی وجود داشته حد نمی تواند مورد استفاده مورد استفاده و بهده برداری قرار می گیرد 6_ خاصیت پلاستیک بودن :ملات گچ بعلت خاصیت شکل پذیری فوق العاده ای که دارد می توان ب آن شکلها و نقشهای زیبایی بوسییله هنر گچ بری بوجود آورد و بدینوسیله در فضاهای ساختمان زیبای مخصوص ایجاد کرد و همچنین سطوح وسیعی را با آن اندود نمود 7_ رنگ ملات گچ پس از مصرف وخشک شدن سفید رنگ می شود و این سفیدی به ساختمان جلوه خوبی می دهد و در نتیجه یکی از بهترین اندود های ساختمانی می باشد. 8_ خاصیت رنگ پذیری گچ اندود گچ پس از خشک شدن تقریبا هر نوع رنگی را بخود می پذیرد و بدینوسیله می توانیم فضاهای مورد استفاده خود را به رنگ دلخواه خود رنگ آمیزی نماییم و بدین جهت برای اندود فضاهای داخل ساختمان مصالح مناسبی است.
سخت شدن گچ پودر گچ ساختمانی دارای 5/0 ملکول آب تبلور می باشد ، اگر در مجاورت آب قرار گیرد 5/1 ملکول دیگر آب جذب کرده و با 2 ملکول آب تبلور سخت شده و به سنگ گچ تبدیل می گردد البته این سختی مطابق سختی سنگ گچ اولیه نیست ولی بخوبی می تواند در مقابل نیروهای وارده مقاومت نماید. تعیین نسبت آب به گچ وسائل مورد نظر : ترازو با دقت 5/0 گرم _ بشر 400 میلی لیتر _ قاشق_ شیشه مسطح شرح آزمایش مقدار 100 میلی لیتر آب را در یک بشر ریخته سپس 500 گرم گچ را به آرامی داخل بشر می ریزیم تا زمینیکه گچ به صورت انباشته داخل آب را پر کرده و روی سطح آب، گچ خشک برای مدت 2 تا 4 ثانیه باقی بماند سپس وزن گچ مصرفی را با توجه به توزین وزن باقی مانده گچ را بدست می آوریم. و با توجه به رابطه زیر نسبت آب به گچ را محاسبه می نماییم : W=------- G= وزن گچ مصرفی W = نسبت آب به گچ A=100cm که با توجه به نتایج بدست آمده از آزمایش نسبت به آب به گچ برابر است با: A 100 W=------ = ------ = 43.5% G 230 تعیین زمان گیرش گچ ساختمانی هدف: تعیین درجه سختی خمیر گچ وسایل : دستگاه ویکات_ کرنومتر _ ترازوی دقیق _ مخلوط کن _ وسایل عمومی مصالح شرح آزمایش مقدار 300 گرم آب را با غلظت نرمال به داخل مخروط ناقص ریخته